課題：プラスチック溶接の効率と信頼性を向上させるには？

• 複雑な形状と大きなサイズのプラスチック部品は、均一な溶接を達成することを困難にします。
• 大量生産には、金型の迅速な交換と一貫したサイクルタイムが必要です。
• 品質基準は、漏れを防ぎ、耐久性を確保するために、正確な溶接と信頼性の高いシールを要求します。
• 人手を要する金型交換は、ダウンタイムの増加と効率の低下につながります。

エンジニアリングソリューション：華卓自動化のデュアルステーション超音波溶接機

主な技術的特徴

1. デュアルステーション設計
   • この機械は2つの独立したワークステーションを備えており、連続生産とシームレスな金型交換を可能にします。
   • 各ワークステーションには、正確な制御と位置決めのためのサーボモーターが装備されています。
2. 精密コンポーネント
   • サーボモーター：高精度サーボモーターは、±0.02mmの再現性のある位置決め精度を保証します。
   • リニアガイド：Hiwinの高品質リニアガイドは、スムーズで正確な動きを提供します。
   • ボールねじ：ボールねじと減速機の直接接続により、高精度で一貫した溶接品質が保証されます。
3. 高度な制御システム
   • PLC制御：Siemens PLCは、信頼性と安定した動作を保証します。
   • タッチスクリーンインターフェース：ユーザーフレンドリーなSiemens HMIタッチスクリーンにより、簡単な操作とプログラミングが可能です。
   • 安全機能：安全ライトカーテンとインターロックは、操作中のオペレーターを保護します。
4. 効率的な金型交換システム
   • この機械には、2分以内の金型交換を可能にするクイック金型交換システムが含まれています。
   • 金型交換プロセスは自動化されており、ダウンタイムを削減し、生産効率を向上させます。
5. 溶接プロセス
   • この機械は、35KHzの超音波発生器とトランスデューサーを使用して、正確で一貫した溶接を実現します。
   • 溶接プロセスはリアルタイムで監視および制御され、高品質の結果を保証します。

技術仕様

製品に合わせて機器と金型をカスタマイズします。

• 機械寸法：2600mm × 2800mm × 2550mm
• 最大溶接サイズ：1100mm × 600mm × 250mm
• ワークステーションストローク：上部プラテン500mm / 下部プラテン500mm
• 中間プラテンストローク：800mm
• 最大開口部：1400mm | 最小開口部：400mm
• 消費電力：86kW
• 電圧：380V、3相、50Hz
• 空気圧：>0.6MPa

サイクルタイム

結果

• 生産効率の向上：デュアルステーション設計により、連続生産が可能になり、ダウンタイムが削減され、生産量が増加します。
• 溶接品質の向上：高精度コンポーネントと高度な制御システムにより、一貫した高品質の溶接結果が保証されます。
• 人件費の削減：自動金型交換システムにより、手作業による介入の必要性が減り、人件費が削減されます。
• 安全性の向上：安全機能により、オペレーターが保護され、安全な作業環境が確保されます。

グローバル市場の見通し

• 中国：ティア1自動車サプライヤーでの大規模なアプリケーション。
• 東南アジア：マレーシア、タイ、ベトナムにおける自動車および電子機器製造の急速な成長。
• ヨーロッパ：ドイツやチェコ共和国のプレミアムOEMおよびサプライヤーからの高い需要。
• アメリカ：メキシコとブラジルにおける自動車および電子部品の輸出ハブ。
• 中東：トルコとUAEにおけるプラスチック部品製造の新興市場。

華卓自動化を選ぶ理由

• 実績のあるエンジニアリング：中国での数百件の成功事例。
• 技術専門知識：超音波溶接システム、金型アライメント、プロセス制御の詳細な設計。
• 効率性：迅速な金型交換、モジュール式コンポーネント、ダウンタイムの最小化。
• グローバルサービスネットワーク：オンサイトでの試運転とリモートでのトラブルシューティング。